Pilotprojekt Emissionsfreies Arbeiten an der N289 gestartet
Veröffentlicht am Mittwoch 28 Oktober 2020 von DENS
Im Auftrag der Provinz Noord-Brabant hat JvESCH als Teil der ESCHDOORN-Kombination zum ersten Mal ein völlig emissionsfreies Infrastrukturprojekt durchgeführt. Das Projekt wurde in Zusammenarbeit mit verschiedenen Partnern realisiert, um die allerneuesten Innovationen auf dem Gebiet des nachhaltigen Arbeitens zusammenzubringen.
Am Standort des Projekts
Am Montag, den 25. Juli 2022, ist es an der N289 in Ossendrecht ziemlich voll, als das Projekt beginnt. Mehrere Maschinen, die auf den ersten Blick normal erscheinen, werden abgeladen, getestet und die Rinne entlang des Radwegs wird aufgebrochen. Wilfred van den Bliek, Ausführender bei JvESCH, sagt: ‚Wir sind von der Provinz Noord-Brabant beauftragt worden, eine Einfahrt der Provinzstraße an dieser Stelle zu sanieren. Dazu ersetzen wir den Asphalt zwischen der Einfahrt und der Provinzstraße durch Pflasterung“.
Ein Beispiel für eine ganzheitliche und nachhaltige Zusammenarbeit
Alle Instandhaltungsarbeiten, die ESCHDOORN im Auftrag der Provinz Noord-Brabant an Provinzstraßen durchführt, fallen unter einen UAV-GC-Vertrag. Das bedeutet, dass die Arbeiten nicht nur ausgeführt werden, sondern dass auch aktiv Verbesserungsvorschläge unterbreitet werden. So hat JvESCH beispielsweise vorgeschlagen, die erhöhte Reifenkante neben dem Fahrradweg durch Rinnen zu ersetzen. Dadurch wird die Sturzgefahr für Radfahrer verringert. Auch eine Reihe anderer kleinerer Arbeiten sind vorgesehen, darunter die Beseitigung alter Grenzpfähle. Das ist viel effizienter, als wenn wir dafür mehrmals wiederkommen müssen.
Nachhaltiges Arbeiten wird immer wichtiger. Um diesbezüglich mehr Erfahrung zu sammeln, hat JvESCH der Provinz vorgeschlagen, dieses Projekt als eines der ersten in Brabant völlig emissionsfrei durchzuführen. Konkret bedeutet dies, dass auf der Baustelle nur emissionsfreie Fahrzeuge und Maschinen eingesetzt werden, es sei denn, es gibt wirklich keine andere Alternative. Auch das bei dem Projekt anfallende Pflastermaterial wird so weit wie möglich vor Ort wiederverwendet, um die Transportbewegungen für An- und Abtransport so weit wie möglich zu begrenzen.
Emissionsfreie Geräte: Organisatorische Herausforderungen
Wilfred erklärt: Am Anfang war es sehr schwierig, ob es funktionieren würde, denn viele Hersteller von emissionsfreien Technologien stecken noch in den Kinderschuhen. Daher gibt es in den Niederlanden oft nur ein oder wenige Exemplare der benötigten Maschinen. Unsere eigenen Geräte wurden daher mit denen anderer Unternehmen ergänzt. So kamen zum Beispiel der elektrische Tomach-Minibagger, die Rüttelplatte und die Bandsäge der Firma van der Sanden aus Drunen zum ersten Mal zum Einsatz. Außerdem wurde ein Volvo FE ELECTRIC Lkw mit Klammer von Vrijbloed eingesetzt, von denen es nur wenige in den Niederlanden gibt. Dieser musste extra aus Amsterdam kommen. Die JvESCH-eigenen vollelektrischen Toyota Proace-Busse sind erst seit einigen Monaten im Einsatz, die das Unternehmen mit dem Giant-Lader ergänzt hat.
Scoop : Innovative Hydroin (Ameisensäure) Technologie angewendet
Alle Geräte müssen natürlich auch verantwortungsvoll aufgeladen werden. Um alle Elektrofahrzeuge und Maschinen vor Ort emissionsfrei aufladen zu können, wurde für dieses Projekt in Zusammenarbeit mit DENS und F&L Powerrental der weltweit erste DENS X2 Hydrozine Generator realisiert.
Um dies zu unterstreichen, ist DENS-Geschäftsführer und Miterfinder Max Aerts eigens nach Ossendrecht gereist, um den ersten in Serie produzierten Hydrozine-Generator in Betrieb zu nehmen. Stolz zeigt Max auf die Seriennummer 1 auf dem Typenschild und erklärt, dass die Inbetriebnahme des ersten Generators ein neuer Schritt auf dem Weg ist, der 2015 begann: Gemeinsam mit einigen Kommilitonen entwickelte er ein ferngesteuertes Auto mit Ameisensäure als Kraftstoff. Nach mehreren erfolgreichen Proof-of-Concepts beschlossen sie 2018, das Studententeam in das Unternehmen DENS umzuwandeln. Dieses Unternehmen konzentriert sich darauf, eine netzunabhängige Stromversorgung auf der Grundlage der zuvor entwickelten Hydrozine-Technologie anzubieten.
Wie funktioniert er genau? Max erklärt: „Der Treibstofftank des Generators enthält etwa 6,00 Liter Hydrozin, das man bei Volllast acht Stunden am Tag nicht weniger als einen Monat lang verwenden kann. Im Generator wird der Hydrozin in Wasserstoff umgewandelt und dann in einer herkömmlichen Brennstoffzelle in Strom umgewandelt. Die erzeugte Energie wird direkt in einer Batterie gespeichert, so dass der Generator eine Spitzenlast von 40 kVA für eine halbe Stunde und 25 kVA kontinuierlich liefern kann.
Was diese Technik so besonders innovativ macht, ist, dass der flüssige Wasserstoffträger Hydrozin viel einfacher und sicherer zu lagern und zu transportieren ist als Wasserstoff, der unter Druck gelagert werden muss. So können große Mengen in handelsüblichen Verpackungen aus Edelstahl oder Kunststoff gelagert und transportiert werden. Zur Veranschaulichung: Mit dem gefüllten 6.000-Liter-Tank im Generator kann man fast so viel Wasserstoff herstellen, wie man mit einem vollen Lkw-(Rohr-)Anhänger transportieren kann. Darüber hinaus ist die Zündtemperatur mit der von Diesel vergleichbar. Wenn man ein Streichholz hineinsteckt, entzündet es sich nicht, sondern erlischt. Das verwendete Hydrozin wird auf nachhaltige Weise mit Biogas aus einem Güllekocher als Basis erzeugt. Es wird auch an einer Technik zur Erzeugung von Hydrozin auf der Basis von Elektrizität (Hydrolyse) gearbeitet.
Erlebnisse auf der Baustelle
Und wie klappt es in der Praxis? Luuk Verwijmeren, Fahrer bei JvEsCH, sagt, dass es eine Reihe von Lernpunkten gab. Der größte Lernpunkt für mich war, dass eine zuverlässige Stromversorgung vor Ort extrem wichtig ist. Der Hydrozine-Generator musste zur Anpassung an den Lieferanten zurückgeschickt werden, so dass wir die elektrischen Maschinen an einem Tag nur eingeschränkt nutzen konnten und die Arbeit an diesem Tag zum Stillstand kam. Letztendlich konnten wir das Problem teilweise lösen, weil wir die Stromversorgung eines örtlichen Landwirts nutzen durften, aber nur eine begrenzte Ladekapazität hatten.
Es erweist sich auch als nützlich, die Stromversorgung so nah wie möglich am Projekt zu haben, um zwischendurch aufladen zu können. Es erfordert auch eine andere Arbeitsweise, um die verfügbare Batteriekapazität so effizient wie möglich zu nutzen. Das Team muss immer vorausdenken und die Arbeit an die verbleibende Akkukapazität anpassen.
Es stellt sich heraus, dass das Team gerne mit einer elektrischen Bandsäge, dem Wacker-Stampfer und der Rüttelplatte arbeitet. Alle drei sind leiser als die Benzinvariante, obwohl die Rüttelplatte eine recht begrenzte Akkulaufzeit hatte. Der elektrische Minibagger lief genauso wie die Dieselvariante, nur dass diese Maschine automatisch in den Eco-Modus zurückfiel. Und wenn man weitermachen will, muss man immer warten, bis die Maschine genügend Hydraulikdruck aufgebaut hat“.
Zusammenfassend
Vorarbeiter Wilfred van den Bliek sah, dass bei der Ausführung der Arbeiten noch einige Herausforderungen zu bewältigen waren: „Wegen der doppelten Absicherung war es nicht möglich, den Lkw am Generator aufzuladen. Und es erwies sich als unmöglich, eine emissionsfreie Asphaltsäge zu finden. Viele Maschinen waren auch viel teurer im Einsatz. Die Miete für den Lkw betrug beispielsweise das 2,5- bis 3-fache der Miete für einen normalen Lkw, und aufgrund der begrenzten Reichweite konnte er nicht wie üblich für andere Projekte eingesetzt werden. Kurzum: JvESCH hat viele Erfahrungen und Herausforderungen für das nächste emissionsfreie Projekt mitgenommen, und es gibt viele Möglichkeiten für die Marktteilnehmer, diese zu nutzen.
